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La tendance mondiale à l'allègement des véhicules continue de progresser, les constructeurs automobiles et les fournisseurs de composants optimisant sans cesse leurs critères de sélection des matériaux.

Le polypropylène renforcé de fibres de verre longues (LGF-PP) remplace progressivement les métaux traditionnels et les plastiques à fibres courtes grâce à ses avantages de faible densité, de rigidité élevée, de résistance aux basses températures et d'excellente stabilité au moulage, devenant ainsi l'un des matériaux modifiés les plus en vogue dans l'industrie automobile mondiale.

Comparé aux métaux, le LGF-PP peut réduire le poids de 30 à 50 % ; comparé au PP à fibres de verre courtes, sa résistance aux chocs et sa résistance au fluage sont généralement supérieures de plus de 40 % (selon les normes d'essai ISO 179 ou ASTM D256).

Une usine modifiée avec 20 ans d'expérience

En tant que fabricant spécialisé dans la recherche et la production de polypropylène (PP) et de polyamide 66 (PA66) modifiés par des fibres de verre longues (LGF-PP10 et LGF-PP20, LGF-PP30, LGF-PP40 et LGF-PP50), notre entreprise bénéficie de plus de 20 ans d'expérience dans l'optimisation des formulations et l'amélioration des procédés de production par lots. Nous exportons en grande quantité vers l'Europe, l'Asie du Sud-Est et le Moyen-Orient.

Ces matériaux sont utilisés pour supporter des composants essentiels tels que les bases des barres de suspension, les caches décoratifs du moteur, les rails de toit ouvrant et les cadres de porte.

Référence de sélection : LGF-PP20-30 convient aux pièces décoratives et aux pièces supportant une charge légère (telles que les couvercles décoratifs), LGF-PP30-40 convient aux pièces structurelles (telles que les rails de toit ouvrant) et LGF-PP40-50 est utilisé pour le remplacement à haute rigidité des pièces métalliques (telles que les bases de tiges).

Avantages et points de traitement de la technologie des fibres de verre longues et continues

Contrairement au polypropylène (PP) traditionnel à fibres de verre courtes, notre usine utilise un procédé d'imprégnation et de revêtement continu de fibres de verre longues, permettant une orientation continue de ces fibres au sein de la matrice. Des tests réalisés par un organisme tiers démontrent que ce procédé améliore de plus de 40 % la résistance au fluage et aux chocs du matériau par rapport au PP classique à fibres de verre courtes. Ce produit résiste à la déformation sous l'effet de variations de température importantes, ce qui le rend parfaitement adapté aux tests rigoureux des composants de véhicules de tourisme et utilitaires.

Vérification de la charge réelle : La déformation des composants de grande taille, tels que les rails de guidage du toit ouvrant, est réduite d’environ 30 % par rapport à la solution en fibre de verre courte.

Précautions de mise en œuvre : Le LGF-PP est sensible aux procédés de moulage par injection. Il est recommandé d’utiliser une conception de moule à basse pression, basse vitesse et avec un point d’injection large afin d’éviter les vis à taux de compression élevé et ainsi prévenir le cisaillement excessif et la rupture des fibres de verre. Notre usine peut collaborer avec les clients pour réaliser une analyse d’écoulement du fluide de moulage et fournir les paramètres de processus initiaux.

Des formules personnalisées pour différents climats d'outre-mer

Nous proposons des formules spéciales sur mesure pour la résistance aux intempéries, les faibles émissions de COV, la résistance aux huiles et la résistance au feu, adaptées aux différents environnements de conduite à l'international. Les exigences relatives au polypropylène renforcé de fibres de verre (PP-FV) varient considérablement selon les climats, et l'utilisation directe de qualités universelles peut facilement entraîner des défaillances sur site. Nous avons développé un polypropylène renforcé de fibres de verre longues (PP-FV) trempé à basse température pour le marché de la haute altitude en Europe du Nord, qui ne présente aucune fissuration fragile à -40 °C.

Cette qualité basse température a subi un test de vieillissement de 1000 heures à -40 ℃, avec un taux de rétention de la résistance aux chocs de ≥ 85 %.

Dans le même temps, nous avons optimisé la formule anti-hydrolyse pour le climat chaud et humide de l'Asie du Sud-Est, la rendant ainsi adaptée à une utilisation à long terme des pièces automobiles tropicales.

Après un vieillissement à 85 °C/85 % HR pendant 1000 heures, le taux de rétention de la résistance à la flexion de la qualité anti-hydrolyse dépasse 80 %.

Contrôle complet du processus de production et certification d'exportation

L'usine s'appuie sur une grande ligne de production d'extrusion entièrement automatisée pour assurer un contrôle indépendant de l'ensemble du processus, depuis la modification des matières premières et la granulation jusqu'aux tests de performance.

Chaque lot de produits possède un ensemble complet de certifications d'exportation telles que SGS, ROHS, REACH, etc., conformes aux normes environnementales de l'Union européenne et de l'Amérique du Nord.

Comparé aux marques européennes et américaines telles que SABIC et LyondellBasell, notre LGF-PP de même qualité est proposé à un prix inférieur de 20 à 30 % par tonne, tout en conservant des propriétés mécaniques de 90 à 95 %. De plus, nos délais de livraison sont plus courts (15 à 20 jours pour les commandes standard) et nous assurons une assistance technique à l'international.

Accélération de la localisation : Processus de vérification pour les clients étrangers

Avec l'accélération de la tendance mondiale à la localisation des pièces automobiles, de plus en plus d'usines de transformation de pièces automobiles à l'étranger abandonnent les matières premières européennes et américaines coûteuses et choisissent à la place le polypropylène à fibres de verre longues produit localement.

Un cycle de validation typique : de la première livraison d’échantillons aux commandes en gros, il faut généralement compter environ 3 mois.

Dans un premier temps, fournir des échantillons de 500 à 1 000 kg aux clients pour qu’ils effectuent des analyses d’écoulement de matière et des essais en laboratoire. Après validation, exporter le conteneur entier.

Nous recommandons à nos clients de tester simultanément la stabilité des lots de matériaux lors de la phase de vérification. Notre usine peut fournir des rapports de performance mécanique pour trois lots consécutifs à titre de référence.

Notre entreprise s'appuie sur un réseau de transport maritime et terrestre bien établi pour fournir en permanence des échantillons à l'étranger et des services de formulation personnalisés.

Nous sommes en mesure de livrer de petits lots d'échantillons et des produits d'exportation en vrac dans des conteneurs complets de manière stable, et grâce à la grande rentabilité des matières premières modifiées, nous avons ouvert des voies d'accès pour les plastiques modifiés chinois à la chaîne de valeur mondiale de l'industrie des pièces automobiles.

Orientations futures : Support de batterie et coque de borne de recharge pour véhicules à énergies nouvelles

À l'avenir, l'usine continuera d'accroître ses investissements dans la recherche et le développement de nouveaux matériaux légers, tout en élargissant l'application des matériaux modifiés à base de fibres de verre longues dans des domaines tels que les supports de batteries pour véhicules à énergies nouvelles et les boîtiers de bornes de recharge.

Les véhicules à énergies nouvelles imposent de nouvelles exigences aux matériaux : résistance au feu (UL94 V-0), résistance aux électrolytes et résistance au vieillissement thermique à long terme. Actuellement, les efforts se concentrent sur le développement d’un polypropylène ignifuge sans halogène, le LGF-PP, avec pour objectif d’atteindre une classification de résistance au feu V-0 pour une épaisseur de 1,6 mm.

Nous suivrons de près l'évolution du secteur mondial des véhicules à énergies nouvelles et continuerons à promouvoir le processus mondial d'allègement des composants automobiles.