производи

Под двојниот притисок на „електрификација“ и „леснотија“ во денешно време„Во автомобилската индустрија, секој заштеден грам се претвора во продолжен досег и намалена потрошувачка на енергија. Иако многу внимание се посветува на големите компоненти како што се конструкциите на каросеријата и батериите, еден навидум скромен, но критичен дел доживува материјална револуција.—рамката на автомобилското седиште.

Традиционалните рамки за седишта обично се изработени од штампан и заварен челик. Иако ги исполнуваат барањата за цврстина, тие се тешки и нудат ограничена слобода на дизајнирање. Со брзиот напредок на инженерската пластика, долгиот полипропилен зајакнат со стаклени влакна (LGF/PP) брзо го заменува металот како идеален материјал за рамки за седишта од следната генерација.

 Што е ПП со долги стаклени влакна?

За разлика од конвенционалните материјали зајакнати со кратки стаклени влакна (каде што должината на влакната е обично помала од 1 mm), полипропиленот зајакнат со долги стаклени влакна се однесува на модифициран композит што содржи стаклени влакна со должина од 10–25 мм. Оваа уникатна структура овозможува квалитативен скок во перформансите на материјалот:

Тридимензионална мрежа од влакна: За време на лиењето со вбризгување, долгите стаклени влакна се испреплетуваат во полимерната матрица, формирајќи тродимензионален скелет. Дури и кога основниот материјал омекнува на високи температури, мрежата од влакна помага да се одржи обликот.—феномен познат како „ефект на фибер-скелетот“.

Висока преостаната должина на влакната: Должината на влакната што останува во завршениот дел е значително поголема од онаа кај конвенционалните материјали. Ова е главната тајна зад неговата висока цврстина.

Зошто е идеално за рамки за седишта?

За производителите на автомобили, седиштата не се само прашање на удобност—Тие се безбедносни компоненти. Во случај на судир, рамката на седиштето мора да издржи екстремни сили на удар, а воедно да го одржи структурниот интегритет. LGF/PP совршено го решава конфликтот помеѓу цврстината и цврстината кај инженерските пластики:

Висока цврстина и отпорност на удар: LGF/PP нуди одлична цврстина на истегнување и модул на свиткување, со отпорност на удар3–5 пати повисок од оној на конвенционалните материјали зајакнати со кратки стаклени влакна. При судир, апсорбира значителна енергија преку деформација без кршливо кршење, со што ги заштитува патниците.

Одлична отпорност на лазење: Седиштата се делови што носат товар, подложни на долготраен стрес. Додека конвенционалните пластики имаат тенденција да се деформираат под продолжено оптоварување, LGF/PP одржува димензионална стабилност дури и на 100°C во подолг временски период, отпорен на трајна деформација.

Значително намалување на тежината: Во споредба со традиционалните челични конструкции, рамките на седиштата LGF/PP достигнуваат тежина од 20–Намалување на тежината од 30%, што директно помага во намалување на потрошувачката на гориво или зголемување на опсегот на електричните возила.

Слобода во дизајнот: LGF/PP овозможува интеграција на повеќе метални делови во една, комплексна компонента лиена со вбризгување, поедноставувајќи го склопувањето и намалувајќи ги трошоците за алати (приближно 20% од оние за метални калапи за штанцање).

 Апликации од реалниот свет

Овој материјал не е лабораториски концепт—веќе е валидирано во масовно произведени возила.

1Неговата школка на седиштето користи континуиран термопластичен композит зајакнат со стаклени влакна, постигнувајќи многу висока цврстина, а воедно заштедува речиси 800 грама во споредба со челична конструкција.

2Неговиот модул на предната врата и компонентите на седиштето го користат LGF/PP за да постигнат висока функционална интеграција, со демонстрирани перформанси на ниско лазење при покачени температури.

 Технолошки преглед

Како што трендот на „замена на металот со пластика“ се продлабочува, LGF/PP повеќе не е ограничен само на возила со мотори со внатрешно согорување. Во сегментот на возила со нова енергија, секој килограм намалување на тежината е важен. Со оптимизирани процеси на лиење со вбризгување (на пр., контролирање на температурите на топење помеѓу 190°C и 250°C), јачината на удар на материјалот може дополнително да се зголеми за над 50%.

Покрај тоа, напредокот во технологиите со низок мирис и ниски VOC го прави LGF/PP поеколошки, исполнувајќи ги строгите стандарди за квалитет на воздухот во кабината.

 Заклучок

Рамките за автомобилски седишта преминуваат од челични скелети кон обликувани полимери. Со својата извонредна комбинација од висока цврстина, висока цврстина и мала тежина, долгиот полипропилен зајакнат со стаклени влакна станува материјал по избор за дизајн на седишта од следната генерација. Тој не само што обезбедува пониски оперативни трошоци за потрошувачите, туку им нуди и на инженерите нови можности за преосмислување на внатрешните простори на возилата. Во трката кон намалување на тежината, LGF/PP е јасно меѓу фаворитите.