продукти

Під подвійним тиском «електрифікації» та «полегшення» сьогодні'В автомобільній промисловості кожен зекономлений грам призводить до збільшення запасу ходу та зниження споживання енергії. Хоча велика увага приділяється великим компонентам, таким як конструкції кузова та акумуляторні блоки, одна, здавалося б, скромна, але критично важлива деталь переживає матеріальну революцію.—каркас автомобільного сидіння.

Традиційні каркаси сидінь зазвичай виготовляються зі штампованої та зварної сталі. Хоча вони відповідають вимогам міцності, вони важкі та пропонують обмежену свободу дизайну. Зі швидким розвитком інженерних пластмас, поліпропілен, армований довгим скловолокном (LGF/PP), швидко замінює метал як ідеальний матеріал для каркасів сидінь наступного покоління.

 Що таке довге скловолокно PP?

На відміну від звичайних коротких скловолокнистих матеріалів (де довжина волокна зазвичай менше 1 мм), довгий скловолокнистий поліпропілен – це модифікований композит, що містить скловолокна довжиною 10–25 мм. Ця унікальна структура забезпечує якісний стрибок у характеристиках матеріалу:

Тривимірна волоконна мережа: Під час лиття під тиском довгі скляні волокна переплітаються в полімерній матриці, утворюючи тривимірний скелет. Навіть коли основний матеріал розм'якшується за високих температур, волоконна мережа допомагає зберігати форму.—явище, відоме як «ефект волокнистого скелета».

Висока залишкова довжина волокна: Довжина волокна, що залишається в готовій деталі, значно більша, ніж у звичайних матеріалів. Це основний секрет її високої міцності.

Чому він ідеально підходить для каркасів сидінь?

Для виробників автомобілів сидіння – це не лише комфорт—вони є компонентами безпеки. У разі зіткнення каркас сидіння повинен витримувати надзвичайні ударні сили, зберігаючи при цьому структурну цілісність. LGF/PP ідеально вирішує конфлікт між жорсткістю та міцністю в інженерних пластмасах:

Висока міцність та ударостійкість: LGF/PP пропонує чудову міцність на розтяг та модуль згину, а також ударостійкість3–У 5 разів вища, ніж у звичайних матеріалів, армованих коротким скловолокном. Під час зіткнення він поглинає значну енергію шляхом деформації без крихкого руйнування, тим самим захищаючи пасажирів.

Відмінна стійкість до повзучості: Сидіння є несучими деталями, що піддаються тривалому навантаженню. У той час як звичайні пластики мають тенденцію до деформації під тривалим навантаженням, LGF/PP зберігає стабільність розмірів навіть при 100°C протягом тривалого часу, опіраючи залишковій деформації.

Значне зниження ваги: ​​порівняно з традиційними сталевими конструкціями, каркаси сидінь з LGF/PP досягають 20–Зменшення ваги на 30%, що безпосередньо допомагає знизити витрату палива або збільшити запас ходу електромобіля.

Свобода дизайну: LGF/PP дозволяє інтегрувати кілька металевих деталей в один складний компонент, виготовлений методом лиття під тиском, що спрощує складання та зменшує витрати на оснащення (приблизно на 20% від витрат на металеві штампи).

 Реальні застосування

Цей матеріал не є лабораторною концепцією—це вже було перевірено на автомобілях серійного виробництва.

1: Його оболонка сидіння виготовлена ​​з термопластичного композиту, посиленого скловолокном, що забезпечує дуже високу жорсткість та водночас економить майже 800 грамів порівняно зі сталевою конструкцією.

2Його модуль передніх дверей та компоненти сидіння використовують LGF/PP для досягнення високої функціональної інтеграції з продемонстрованою низькою повзучістю за підвищених температур.

 Технологічний огляд

Оскільки тенденція «заміни металу пластиком» поглиблюється, LGF/PP більше не обмежується транспортними засобами з двигунами внутрішнього згоряння. У сегменті транспортних засобів на нових джерелах енергії кожен кілограм зниження ваги має значення. Завдяки оптимізованим процесам лиття під тиском (наприклад, контролю температури розплаву між 190°С та 250°C), ударна в'язкість матеріалу може бути додатково збільшена більш ніж на 50%.

Крім того, досягнення в технологіях зі зниженим запахом та низьким вмістом летких органічних сполук роблять LGF/PP більш екологічними, що відповідає суворим стандартам якості повітря в салоні.

 Висновок

Каркаси автомобільних сидінь переходять від сталевих каркасів до литих полімерів. Завдяки своєму видатному поєднанню високої міцності, високої жорсткості та низької ваги, поліпропілен, армований довгим скловолокном, стає матеріалом вибору для дизайну сидінь наступного покоління. Він не тільки забезпечує нижчі експлуатаційні витрати для споживачів, але й пропонує інженерам нові можливості для переосмислення внутрішнього простору автомобілів. У гонці за полегшення LGF/PP явно є одним з лідерів.