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Der globale Trend zum Leichtbau schreitet weiter voran, wobei Automobilhersteller und Komponentenlieferanten ihre Materialauswahlstandards kontinuierlich optimieren.

Langglasfaserverstärktes Polypropylen (LGF-PP) ersetzt aufgrund seiner Vorteile wie geringe Dichte, hohe Steifigkeit, Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen und ausgezeichnete Formstabilität zunehmend traditionelle Metalle und kurzfaserige Kunststoffe und zählt zu den gefragtesten modifizierten Werkstoffen in der globalen Automobilindustrie.

Im Vergleich zu Metallen kann LGF-PP das Gewicht um 30 bis 50 % reduzieren; im Vergleich zu kurzglasfaserverstärktem PP ist seine Schlagfestigkeit und Kriechfestigkeit in der Regel über 40 % höher (gemäß den Prüfnormen ISO 179 oder ASTM D256).

Eine umgebaute Fabrik mit 20 Jahren Erfahrung

Als Hersteller von langglasfasermodifiziertem Polypropylen (PP) und Polyamid 66 (PA66) mit langjähriger Erfahrung in Forschung und Produktion verfügen wir über mehr als 20 Jahre Expertise in der Rezepturoptimierung und Prozessverbesserung in der Serienfertigung. Unsere Produkte der Typen LGF-PP10, LGF-PP20, LGF-PP30, LGF-PP40 und LGF-PP50 werden in großen Mengen nach Europa, Südostasien und in den Nahen Osten exportiert.

Diese Materialien werden zur Unterstützung von Kernkomponenten wie Aufhängungsstangenbasen, Motorabdeckungen, Schiebedachschienen und Türrahmen verwendet.

Auswahlhinweis: LGF-PP20-30 eignet sich für dekorative Teile und leicht tragende Teile (wie z. B. Zierabdeckungen), LGF-PP30-40 eignet sich für Strukturbauteile (wie z. B. Schiebedachschienen) und LGF-PP40-50 wird für den hochsteifen Ersatz von Metallteilen (wie z. B. Stangenfüßen) verwendet.

Die Vorteile und Verarbeitungspunkte der Endlos-Langglasfasertechnologie

Im Gegensatz zu herkömmlichem PP mit kurzen Glasfasern verwendet unser Werk ein kontinuierliches Imprägnier- und Beschichtungsverfahren mit langen Glasfasern, um die Glasfasern in der Matrix gleichmäßig auszurichten. Tests von unabhängigen Prüfinstituten belegen, dass sich dadurch die Kriech- und Schlagfestigkeit des Materials im Vergleich zu herkömmlichem PP mit kurzen Glasfasern um mehr als 40 % verbessert. Dieses Produkt verzieht sich auch unter wechselnden Temperaturbedingungen kaum und eignet sich daher hervorragend für anspruchsvolle Prüfungen von Pkw- und Nutzfahrzeugkomponenten.

Tatsächliche Belastungsprüfung: Die Verformung großformatiger Bauteile wie Schiebedach-Führungsschienen wird im Vergleich zur Kurzglasfaserlösung um etwa 30 % reduziert.

Verarbeitungshinweise: LGF-PP reagiert empfindlich auf Spritzgießprozesse. Um übermäßige Scherung und Bruch der Glasfasern zu vermeiden, empfiehlt sich die Verwendung von Schnecken mit hohem Kompressionsverhältnis und niedrigem Angussdruck sowie einer breiten Angussform. Unser Werk unterstützt Sie gerne bei der Formfüllanalyse und der Bereitstellung der initialen Prozessparameter.

Maßgeschneiderte Rezepturen für unterschiedliche Klimazonen im Ausland

Wir bieten maßgeschneiderte Spezialformeln für Witterungsbeständigkeit, niedrige VOC-Werte, Ölbeständigkeit und Flammschutz, abgestimmt auf die unterschiedlichen Fahrbedingungen im Ausland. Die Anforderungen an LGF-PP variieren stark je nach Klima, und die direkte Verwendung universeller Sorten kann leicht zu Problemen vor Ort führen. Für den Markt in Höhenlagen Nordeuropas haben wir ein bei niedrigen Temperaturen gehärtetes Langglasfaser-Polypropylen (PP) entwickelt, das bei -40 °C keine Sprödbrüche aufweist.

Diese Tieftemperatur-Sorte wurde einem 1000-stündigen Alterungstest bei -40 °C unterzogen, wobei die Schlagzähigkeit zu mindestens 85 % erhalten blieb.

Gleichzeitig haben wir die Antihydrolyseformel für das heiße und feuchte Klima Südostasiens optimiert, sodass sie sich für den langfristigen Einsatz in tropischen Automobilteilen eignet.

Nach einer Alterung bei 85 °C/85 % relativer Luftfeuchtigkeit über 1000 Stunden beträgt die Biegefestigkeit der hydrolysebeständigen Sorte mehr als 80 %.

Vollständige Prozesskontrolle und Exportzertifizierung

Das Werk setzt auf eine große, vollautomatische Extrusionsproduktionslinie, um die unabhängige Kontrolle über den gesamten Prozess von der Rohmaterialmodifizierung über die Granulierung bis hin zur Leistungsprüfung zu gewährleisten.

Jede Produktcharge verfügt über einen vollständigen Satz von Exportzertifizierungen wie SGS, ROHS, REACH usw., die den Umweltstandards der Europäischen Union und Nordamerikas entsprechen.

Im Vergleich zu europäischen und amerikanischen Marken wie SABIC und LyondellBasell ist unser LGF-PP der gleichen Güteklasse 20–30 % günstiger pro Tonne und erreicht 90–95 % vergleichbare mechanische Eigenschaften. Zudem bieten wir kürzere Lieferzeiten (15–20 Tage für Standardbestellungen) und technischen Support im Ausland.

Lokalisierungsbeschleunigung: Verifizierungsprozess für ausländische Kunden

Mit der Beschleunigung des globalen Trends zur Lokalisierung von Automobilteilen verzichten immer mehr ausländische Automobilteileverarbeitungsbetriebe auf teure europäische und amerikanische Rohstoffe und entscheiden sich stattdessen für im Inland hergestelltes langglasfaserverstärktes Polypropylen.

Ein typischer Validierungszyklus: von der ersten Musterlieferung bis zur Großbestellung dauert es in der Regel etwa 3 Monate.

Zunächst stellen wir den Kunden Muster von 500–1000 kg zur Verfügung, damit diese Formfüllanalysen und Labortests durchführen können. Nach Bestätigung exportieren wir den gesamten Container.

Wir empfehlen unseren Kunden, die Chargenstabilität der Materialien während der Verifizierungsphase synchron zu prüfen. Unser Werk kann Ihnen hierzu Referenzberichte zur mechanischen Leistungsfähigkeit von drei aufeinanderfolgenden Chargen zur Verfügung stellen.

Unser Unternehmen stützt sich auf ein ausgereiftes See- und Landtransportnetzwerk, um kontinuierlich Muster und kundenspezifische Rezepturdienstleistungen in Übersee anzubieten.

Wir sind in der Lage, sowohl kleine Mustermengen als auch Exportprodukte in vollen Containern zuverlässig zu liefern, und dank der hohen Kosteneffizienz der modifizierten Rohstoffe haben wir Wege für chinesische modifizierte Kunststoffe eröffnet, in die globale Wertschöpfungskette der Automobilzulieferindustrie einzusteigen.

Zukünftige Ausrichtung: Halterung für Batterien von Elektrofahrzeugen und Ladesäulengehäuse

Zukünftig wird das Werk seine Investitionen in die Forschung und Entwicklung von leichten neuen Werkstoffen weiter erhöhen und gleichzeitig die Anwendung von langglasfasermodifizierten Werkstoffen in Bereichen wie Batteriehalterungen für Elektrofahrzeuge und Ladesäulengehäusen ausweiten.

Neue Energiefahrzeuge stellen neue Anforderungen an die Werkstoffe: Flammschutz (UL94 V-0), Elektrolytbeständigkeit und Beständigkeit gegen Langzeit-Wärmealterung. Derzeit liegt der Fokus auf der Entwicklung des halogenfreien, flammhemmenden Materials LGF-PP mit dem Ziel, die Flammschutzklasse V-0 (1,6 mm) zu erreichen.

Wir werden die Entwicklung der globalen Branche für neue Energiefahrzeuge genau verfolgen und den globalen Prozess der Leichtbauweise von Automobilkomponenten weiter vorantreiben.